Die wirtschaftliche Herstellung von Lithium-Ionen-Akkupacks in großen Stückzahlen kann nur durch einen hohen Auto-matisierungsgrad erreicht werden. Hier werden in der Regel Sondermaschinen verwendet, die auf ein bestimmtes Produkt ausgerichtet sind. Bei dem Montageprozess von Lithium-Ionen-Akkupacks in kleinen Losgrößen sind solche Anlagen meist nicht rentabel. Hier werden die einzelnen Akkuzellen häufig von Hand zu einem Akkupack zusammengesteckt. Dabei spielt die kontinuierliche Optimierung des Produktionsprozesses eine wesentliche Rolle, um die Wettbewerbsfähig-keit von Unternehmen zu sichern. Im Rahmen des Forschungsprojektes KIAkkuMont wird dieser händische Montagepro-zess durch einen kollaborierenden Roboter ersetzt. Mithilfe künstlicher Intelligenz entsteht dadurch ein neuartiger, takt-zeitoptimierter und sehr flexibler Montageprozess.

Der vorliegende Beitrag befasst sich mit der Entwicklung eines neuartigen Greifsystems und der direkten Zuführung der Lithium-Ionen-Zellen für die bestehende Anlage [1]. Dabei werden die Zellen dem Greifer direkt durch einen Schlauch über eine Zuführeinheit bereitgestellt. Dadurch müssen die Zellen nicht an einer entfernten Position aufgenommen werden, sodass diese zeitintensive Verfahrwege komplett entfallen. Die gewünschte Polarität kann direkt an der Zuführeinheit realisiert werden. Des Weiteren wird eine neuartige Methode zu der Nachführung der Lithium-Ionen-Zellen sowie eine Optimierung des gesamten Montageprozesses vorgestellt.