Dem Extrusionswerkzeug kommt bei der Ausformung der Produktgestalt und der Einhaltung der Produktanforderungen eine entscheidende Aufgabe zu. Die Kunststoffschmelze durchströmt die Werkzeugfließkanäle und wird in den finalen Produktquerschnitt überführt. Dabei beeinflusst die Auslegung der Fließkanäle unmittelbar die Strömungsvorgänge und letztendlich die Qualität des Endproduktes. Gleichzeitig ist die Gestaltung von einer Vielzahl an Anforderungen abhängig, welche neben den materialspezifischen und rheologischen Eigenschaften der Kunststoffschmelze auch fertigungstechnische Randbedingungen enthalten. Der Ansatz der vorliegenden Arbeit sieht die Integration additiver Fertigungsverfahren in der Werkzeugauslegung vor. Durch die Vernachlässigung der Restriktionen konventioneller Fertigungsverfahren besteht die Möglichkeit „nicht montierbare“ Werkzeuggeometrien zu entwickeln und so die Fließkanäle bestmöglich an die komplexen thermo-rheologischen Anforderung schmelzeführender Kanäle anzupassen. Im Rahmen der Untersuchungen wird ein neuartiges Demonstratorwerkzeug entwickelt und für die Verwendung in einem Blasfolienextrusionsprozess erprobt. Die Grundlage der Entwicklung bildet die Untersuchung einer gängigen Werkzeuglösung für die Herstellung von Folien. Anhand eines Wendelverteilerwerkzeuges werden mittels numerischer Strömungssimulationen Phänomene identifiziert, welche sich negativ auf die Prozess- und Produktqualität auswirken. Auf Basis quantifizierbarer Bewertungskriterien wird die Strömungssituation in Hinblick auf eine homogene Wandschubspannung, Massestrom- und Verweilzeitverteilung, sowie die charakteristische Verteilwirkung untersucht und dargestellt, inwiefern die Ergebnisse mit den fertigungsspezifischen Gestaltungsanforderungen korrelieren. Für den Bereich der Primärverteilung ist eine inhomogene Massestromverteilung am Austritt der Speisebohrungen festzustellen, welche unmittelbar auf die Gestaltung zurückzuführen ist. Die Sekundärverteilung zeichnet sich durch die Überlagerung von Umfangs- und Spaltströmung durch ein breites Verweilzeitspektrum am Werkzeuaustritt aus. Des Weiteren wird mittels temperaturabhängigen Strömungsberechnungen der Einfluss der dissipativen Erwärmung der Kunststoffschmelze und der Wärmeleitung der Werkzeugkomponenten auf den Temperaturhaushalt der Werkzeugbaugruppe analysiert. Ausgehend von diesen Ergebnissen werden Empfehlungen für die Gestaltung von Extrusionswerkzeugen getroffen. Die Auslegung des Demonstratorwerkzeuges greift diese Empfehlungen auf. Durch die Möglichkeit der freien Kanalführung wird eine Primärverteilung entwickelt, welche eine identische Fließhistorie für die einzelnen Teilkanäle gewährleistet. Dabei wird der Punkt der Aufteilung in Teilströme bereits vor der Umlenkung realisiert, um inhomogene Strömungsgeschwindigkeiten entlang des Querschnittes zu vermeiden. Durch die fertigungstechnischen Gestaltungsfreiheiten kann eine sanftere Umlenkung und Verteilung der Schmelze realisiert werden. Diese Ergebnisse lassen sich anhand des Vergleiches der Wandschubspannungen, sowie der Massestromverteilung quantifizieren. Der Auslegungsansatz der Kanalführung beruht auf der Optimierung anhand geometrischer Größen. Es wird nachgewiesen, dass dies im Vergleich zu numerischen Auslegungsansätzen eine signifikante Reduzierung der Berechnungszeit bei vergleichbaren Ergebnissen verspricht. Bei der Gestaltung der Sekundärverteilung steht die radiale Mischung der Schmelzeströmung im Fokus, um die negativen Effekte der wandnahen Strömungsschichten zu reduzieren. Diese können auf Basis der Untersuchungen des Referenzwerkzeuges als verweilzeitbestimmend charakterisiert werden. Gleichzeitig verursacht die dissipative Erwärmung einen Wärmestau im Bereich des Düsendorns, da die Wärme nicht ausreichend abgeführt werden kann. Es wird ein Konzept entwickelt, welches durch die Umlagerung der Schmelzeschichten ein homogenes Temperaturprofil am Austritt gewährleistet. Dies wird durch Steggeometrien gewährleistet, welche in dieser Form konventionell nicht herstellbar wären. Gleichzeitig ist die Anordnung der Stege für die spätere Ausprägung von Bindenähten verantwortlich. Zur Gewährleistung der mechanischen Festigkeit wird die Verteilwirkung abgeschätzt und durch eine Umfangsmischung die Entstehung radialer Fließfronten vermieden. Um die Herstellbarkeit der Werkzeuggeometrie sicherzustellen, wird sich bei der Auslegung an den Konstruktionsrichtlinien für additiv gefertigte Bauteile orientiert. Dennoch wird anhand einer Voruntersuchung auf Basis von Probenkörpern die Herstellbarkeit validiert. Zudem wird eine fertigungsgerechte Gehäusekonstruktion entwickelt, welche die spezifischen Prozessanforderungen der additiven Fertigung berücksichtigt. Aufgrund von hohen möglichen Eigenspannungen, wird eine Reduzierung der zu belichtenden Fläche pro Schicht angestrebt. Nach einer mechanischen Nachbearbeitung der äußeren Funktions- und Anschlussflächen ist die Integration in eine Technikumsanlage möglich. Die experimentelle Erprobung sieht zunächst die Validierung der Simulationsergebnisse anhand des ermittelten Druckverbrauchs vor. Hier zeigt sich eine gute Übereinstimmung zwischen Simulation und Experiment. Anhand von Farb- und Materialwechselversuchen kann zudem das simulativ berechnete, kürzere Verweilzeitspektrum bestätigt werden. Abschließend werden die mechanischen Folieneigenschaften mittels produzierter Folienproben untersucht. Durch die Auswertung der Zugspannungen und Bruchdehnungen kann ein direkter Vergleich der Produkteigenschaften gezogen werden, gleichzeitig äußern sich ungünstige Bindenahtausprägungen in reduzierten Festigkeitswerten. Die Ergebnisse zeigen eine sehr gute Übereinstimmung der Folieneigenschaften und belegen somit die Prozessfähigkeit der Werkzeuggeometrie. Es kann die erfolgreiche Integration von additiven Fertigungsverfahren in den Herstellungsprozess von Extrusionswerkzeugen nachgewiesen werden. Durch die bestehenden Freiheitsgrade ergeben sich neue Potenziale bei der Gestaltung von Werkzeugkomponenten, wodurch eine positive Beeinflussung des Verarbeitungsprozesses ermöglicht wird. Durch numerische Strömungssimulationen kann die Fließkanalauslegung unmittelbar an die komplexen Anforderungen von Kunststoffschmelzen angepasst werden. Die experimentelle Erprobung validiert diese Ergebnisse.