Zum Antreiben der einzelnen Achsen einer Spritzgießmaschine haben sich sowohl hydraulische als auch elektrisch-mechanische Konzepte sowie Hybridvarianten dieser beiden Technologien fest am Markt etabliert. Dabei gelten die elektrisch-mechanisch angetriebenen Spritzgießmaschinen als besonders energieeffizient. Hydraulisch angetriebene Spritzgießmaschinen zeichnen sich insbesondere durch niedrige Investitionskosten und eine hohe Leistungsdichte bzw. eine hohe Kraftdichte aus. So werden elektrisch-mechanisch angetriebene Spritzgießmaschinen von den meisten Herstellern bis zu einer maximalen Schließkraft von 10.000 kN angeboten. An hydraulisch angetriebenen Schließeinheiten werden Schließkräfte bis zu 55.000 kN erreicht. Ziel dieser Arbeit ist es grundlegende Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz an Schließeinheiten zu erarbeiten und zu untersuchen, wobei insbesondere Schließeinheiten mit maximalen Schließkräften größer 10.000 kN fokussiert werden sollen, bei denen elektrisch-mechanische Antriebskonzepte aufgrund der geringeren Kraftdichte nur bedingt geeignet sind. Im Fokus steht dabei die Entwicklung eines Konzeptes, mit dessen Hilfe auch bei hydraulischer Antriebstechnik Energie beim Abbremsen der Schließeinheit bzw. beim Abbau der Schließkraft zurückgewonnen werden kann. Im Rahmen der Vorarbeiten wurde zunächst an unterschiedlichen Spritzgießmaschinen untersucht, wo genau die Ursachen für energetische Verluste zu finden sind. Dabei wurden zwei hydraulisch angetriebene Spritzgießmaschinen und eine elektrisch-mechanisch angetriebene Spritzgießmaschine betrachtet. Insbesondere bei den hydraulisch angetriebenen Spritzgießmaschinen war es möglich, durch das Messen der hydraulischen Drücke und Volumenströme an unterschiedlichen Stellen innerhalb der Maschine, den Energiefluss in der Maschine darzustellen und Ursachen für energetische Verluste zu lokalisieren. Im nächsten Schritt wurden Maßnahmen erarbeitet und in einem Konzept umgesetzt, welches bereits einige der dargestellten Ursachen für energetische Verluste behebt bzw. deren Auswirkung auf ein Minimum reduziert. Bei dem Konzept handelt es sich um einen dezentralen Antrieb für eine einzelne Funktion (exemplarisch für den Anwendungsfall Schließkraftaufbau entwickelt). Dieser kann wie es bei elektrisch-mechanisch angetriebenen Spritzgießmaschinen Stand der Technik ist exakt für diese Funktion angepasst werden. Durch den Einsatz eines für eine Einzelfunktion adaptierten Hydrospeichers ist es möglich den Komponentenwirkungsgrad der Antriebseinheit zu steigern, die installierte Antriebsleistung zu verringern und elektrische Lastspitzen im Stromversorgungsnetz zu vermeiden. Zur Erprobung dieses Konzeptes wurde ein Demonstrator im Labormaßstab für eine Schließkraft von 600 kN konstruiert und aufgebaut. Bei diesem Demonstrator bringt ein Differenzialzylinder eine Kraft auf ein mechanisches Ersatzsystem auf, welches das elastische Deformationsverhalten der Schließeinheit und des Spritzgießwerkzeugs abbildet. Die Steifigkeit des Systems ist variabel, so dass unterschiedliche Spritzgießwerkzeuge bzw. Schließeinheiten experimentell abgebildet werden können. Für eine Versuchsreihe wurde die Steifigkeit so angepasst, dass am Demonstrator die gleiche mechanische Arbeit verrichtet wird wie bei einer exemplarisch gewählten Referenzmaschine mit einem entsprechenden Referenzwerkzeug. Dabei wurde der Energieverbrauch der Antriebseinheit der Referenzmaschine für den Schließkraftaufbau ermittelt und mit dem Energieverbrauch des Demonstrators verglichen. Basierend auf den Ergebnissen wurden Maßnahmen zur Optimierung erarbeitet und modellbasiert untersucht. Im nächsten Schritt wurden Konzepte erarbeitet, in Simulationsmodellen abgebildet und untersucht, um zum einen die kinetische Energie der bewegten Masse beim Abbremsen der Schließeinheit und zum anderen die in der elastischen Deformation der Schließeinheit und des Spritzgießwerkzeugs enthaltene Federenergie zu rekuperieren. Dazu wurden zunächst die Kraftachse und die Bewegungsachse getrennt voneinander betrachtet. Für die beiden Funktionen wurden die erarbeiteten Konzepte auf Basis der Simulationsergebnisse bewertet und jeweils das Konzept welches das größte Potenzial vermuten lässt für eine weitere Betrachtung ausgewählt. Anschließend konnte basierend auf den beiden Konzepten für die einzelnen Funktionen ein Konzept erarbeitet werden, das sowohl die Werkzeugbewegung als auch den Schließkraftaufbau abdeckt. Der Fokus lag dabei auf einer möglichst flexiblen Systemstruktur, um eine Untersuchung verschiedener Konzeptvarianten zu erlauben ohne dass dazu eine grundlegende Systemveränderung erforderlich ist. Zur Untersuchung des Systems wurde ein Simulationsmodell in der Umgebung Matlab/Simulink aufgebaut. Zur Parametrierung des Modells konnten Methoden erarbeitet werden, die es erlauben die vom Hersteller publizierten Kenndaten bzw. Kennlinien einzelner Komponenten auf das Modell zu übertragen. Weiterhin wurden Experimentalsysteme im Labormaßstab konstruiert und aufgebaut, mit denen die Simulationsergebnisse experimentell validiert wurden. Dabei konnte für die Validierung der Arbeitsfunktion (Schließkraftaufbau) der bereits für die Voruntersuchungen herangezogene Demonstrator verwendet werden. Auf Basis der dabei gewonnenen Erkenntnisse wurden unbekannte Modellparameter für den realen Anwendungsfall abgeschätzt und auf das Modell übertragen. An dem validierten Modell wurden im nächsten Schritt unterschiedliche Konzeptvarianten mit dem Ziel untersucht, den energetischen Nutzen zu steigern und die Systemkomplexität zu verringern. Dabei wurden Varianten mit und ohne Differenzialschaltung zum Durchführen der Werkzeugbewegung untersucht, eine angepasste Prozessführung zur bedarfsgerechten Schließkraftführung betrachtet und eine Konzepterweiterung zur Steigerung des Nutzungsgrades der gespeicherten Energie erarbeitet. Im Rahmen einer Parameterstudie konnte der Einfluss unterschiedlicher Auslegungs- und Konstruktionsparameter auf das Systemverhalten untersucht werden. Auf Basis der dabei gewonnenen Erkenntnisse wurden Kennwerte definiert und Gleichungen erarbeitet, welche die Auslegung des Systems für einen definierten Anwendungsfall unterstützen sollen. Anschließend wurde das System für einige definierte Anwendungsfälle ausgelegt und in dem Simulationsmodell abgebildet. Die simulierten Eigenschaften wurden den gemessenen Eigenschaften der untersuchten Maschinen aus den Voruntersuchungen gegenübergestellt, um Aussagen über das Potenzial dieser neuartigen Antriebstechnik treffen zu können. Weiterhin wurde das System für zwei Maschinen mit einer maximalen Schließkraft von 13.000 kN und einer maximalen Schließkraft 40.000 kN ausgelegt. Die jeweiligen Maschinen wurden mit dem entwickelten Antriebsmodul in der Simulation abgebildet und deren Funktionsweise bewertet. Abschließend konnte ein finaler Entwurf erarbeitet und dessen wirtschaftlicher Nutzen für einen definierten Anwendungsfall anhand einer Investitionskostenrechnung beurteilt werden.